陶瓷厂车间主任年度工作总结
过去一年，我担任陶瓷厂生产车间主任，始终围绕公司 “安全合规、提质增效、节能降耗、环保达标” 的核心目标，统筹陶瓷坯体成型、釉料调配、窑炉烧制、成品检验等全流程生产工作，有效应对陶瓷生产工艺复杂、环保要求高、订单多样化等挑战，保障了车间生产连续稳定运转和年度经营目标落地。现将全年工作情况总结如下：
一、核心工作成果
（一）生产任务超额完成，产能效率双提升
全年根据公司销售计划，统筹制定车间生产排程 XX 批次，覆盖地砖、墙砖、艺术陶瓷等 XX 个系列 XX 种规格产品，累计完成成品生产 XX 万㎡（或 XX 万件），完成年度计划的 110%，较去年增产 XX 万㎡，增长率达 13%。针对陶瓷生产 “多规格、小批量” 订单特点，优化窑炉排班和生产线切换流程，推行 “坯体集中成型、釉料分类调配、窑炉错峰烧制” 模式，有效缩短生产周转周期，订单交付及时率从去年的 90% 提升至 98%，无一笔逾期交付订单。同时，通过窑炉温度曲线优化、成型设备参数调整等举措，单位产品烧制时间从 XX 小时缩短至 XX 小时，生产线整体产能提升 16%。
（二）工艺管控强化，产品质量稳步提升
坯体与釉料管控：建立 “原料检验 - 配比复核 - 成型抽检” 三级管控机制，规范高岭土、长石等原料入库检验流程，全年原料合格率达 99.8%；优化釉料配方 XX 项，解决产品色差、针孔、开裂等常见问题 XX 个，釉面光泽度、耐磨度等关键指标达标率提升至 99.5%。
窑炉烧制管理：制定窑炉日常巡检、定期维护计划，重点监控温度、压力、气氛等关键参数，全年完成窑炉维护保养 XX 次，窑炉运行稳定性显著提升，因窑炉故障导致的产品报废率从去年的 2.3% 降至 1.1%。
成品检验优化：完善 “车间自检、质检专检、出库复检” 流程，引入成品尺寸偏差、吸水率快速检测设备，全年产品合格率达 99.2%，较去年提升 1.0 个百分点；客户质量投诉 XX 起，较去年减少 35%，其中因产品质量问题引发的投诉占比降至 0.3%，客户满意度提升 6 个百分点。
（三）节能降耗成效显著，环保合规落地
能耗管控：针对陶瓷生产高能耗特点，推行窑炉余热回收利用、成型设备变频改造等节能举措，优化水电使用排班，全年单位产品煤耗较去年下降 12%，电耗下降 8%，水耗下降 15%，累计节约能源成本 XX 万元。
环保治理：严格落实环保政策要求，升级粉尘收集设备 XX 台、废水处理系统 XX 套，规范废釉料、废坯体回收再利用流程，全年工业粉尘排放浓度、废水排放达标率均为 100%，顺利通过环保部门 XX 次专项检查和年度环评验收，无环保违规处罚记录。
物料损耗控制：建立物料领用定额管理机制，细化坯体、釉料、包装材料等消耗标准，全年物料损耗率控制在 1.5% 以内，较去年下降 0.8 个百分点，节约物料成本 XX 万元。
（四）安全生产零事故，现场管理规范化
安全管理落地：落实安全生产责任制，与各班组签订安全责任书，重点围绕窑炉操作、电气设备、化学品（釉料添加剂）使用等高危环节，开展专项安全培训 XX 场、应急演练（如火灾、窑炉故障应急处置）XX 次，覆盖员工 XX 人次。常态化开展现场安全隐患排查 XX 次，整改设备老化、操作不规范等隐患 XX 处，整改率 100%，实现全年安全生产零事故、零伤亡。
现场 5S 优化：规范生产区域坯体、成品堆放，划分原料区、成型区、烧制区、检验区等功能区域，设置标识牌 XX 个；推行设备日常清洁保养责任制，车间现场整洁度显著提升，减少因物料堆放混乱导致的生产延误问题。
（五）团队建设扎实，协作能力提升
带领车间团队 XX 人（含成型、烧制、检验等 XX 个班组），明确各岗位岗位职责与绩效考核标准，将产品质量、产量、节能降耗等指标纳入考核，激发员工工作积极性。全年组织技能培训 XX 场，涵盖陶瓷成型工艺、窑炉操作技巧、质量缺陷识别等内容，培训覆盖率 100%，XX 名员工通过技能提升考核，晋升班组长 XX 名、技术骨干 XX 名。定期开展班组沟通会、技能比武（如 “最佳成型能手”“窑炉操作标兵” 评选）等活动，营造 “比学赶超” 的工作氛围，团队整体操作技能和协作能力显著提升，全年员工出勤率达 98.5%，流失率控制在 2.5% 以内。
二、存在的问题与不足
生产计划应变不足：面对突发加急订单、原料供应波动（如高岭土品质波动）等情况，生产排程调整不够及时，部分批次出现坯体与釉料供应衔接不畅问题，影响生产效率。
精益生产推进不深：现场 5S 管理仍有薄弱环节，部分班组物料堆放不够规范，无效工时（如设备等待、物料搬运）占比仍达 3%；对精益生产工具（如价值流图、快速换模法）的应用不够充分。
新技术应用滞后：对智能化生产设备（如自动化成型生产线、数字化窑炉控制系统）的引入和推广力度不足，生产数据统计仍依赖人工记录，数据分析效率低，难以快速支撑生产决策。
跨部门协作不畅：与研发部在新产品试产工艺对接、与采购部在原料品质确认、与销售部在订单交付进度同步等方面，沟通不够及时，导致部分新产品试产周期过长、原料品质异议处理滞后等问题。
三、下一步工作计划
优化生产计划管理：建立 “订单预测 + 原料库存预警” 机制，加强与销售部、采购部的联动，提前预判订单和原料供应情况；制定应急生产预案，针对加急订单、原料波动等情况，快速调整生产排程，确保生产连续性。
深化精益生产改革：全面推进现场 5S 标准化管理，规范物料堆放、设备摆放和工具收纳；引入精益生产工具，分析生产流程中的无效工时，优化坯体转运、窑炉装窑等环节，进一步提升生产效率。
推进数字化与智能化升级：调研引入陶瓷生产管理系统（MES），实现生产数据（如窑炉温度、产量、合格率）实时采集、分析和可视化管理；逐步推广自动化成型设备、数字化窑炉控制系统，降低人工依赖，提升生产工艺稳定性。
强化跨部门协同：建立定期沟通机制，每月组织与研发、采购、销售等部门的协同会议，及时解决新产品试产、原料品质、订单交付等问题；针对新产品试产，提前与研发部对接工艺要求，安排技术骨干参与试产，确保试产顺利推进。
持续加强团队建设：制定分层分类培训计划，重点提升员工的精益生产理念、数字化设备操作技能和新产品工艺掌握程度；完善绩效考核与激励机制，将节能降耗、质量提升、新技术应用等指标纳入考核，激发员工创新创造活力；加强班组文化建设，通过团建活动、优秀员工表彰等形式，提升团队凝聚力和归属感。
严守安全环保与质量底线：常态化开展安全生产隐患排查和培训，升级老化电气设备、安全防护设施，确保安全生产零事故；持续优化环保治理设施，探索更高效的节能降耗举措，力争单位产品能耗再降 5%；进一步完善质量管控流程，细化产品缺陷追溯体系，力争产品合格率提升至 99.5% 以上，客户投诉率再降 25%。
新的一年，我将继续秉持 “务实担当、精益求精” 的工作态度，正视不足、补齐短板，带领车间全体员工真抓实干、攻坚克难，不断提升陶瓷生产管理水平和核心竞争力，为公司高质量发展提供坚实的生产保障。
