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建筑陶板陶板坯体的干燥机理以及生产工艺流程[一]、陶板坯体的干燥机理
陶板坯体的干燥过程就是陶土砖坯体水分的扩散过程，坯体水分的扩散包括外扩散和内扩散两部分，外扩散就是坯体表面的水分以水蒸气的形式从坯体表面扩散到周围介质中，即水分的蒸发，其扩散速度取决于坯体表面及周围介质(热风)的水蒸气浓度差、水蒸气的分压差和温度差，以及坯体表面的空气流速。内扩散就是水分在坯体内部移动的过程，内扩散根据水分移动动力源的差异分为湿传导和热湿传导。
湿传导(也叫湿扩散)是指因坯体表面厚度方向上水分的浓度差(俗称水分梯度)引起的水分移动现象。热湿传导(也叫热扩散)是指因坯体表面厚度方向上温度的差异(俗称温度梯度)引起的水分移动现象。因此当坯体处于干燥过程中时，如果坯体的内外具有温度差，则内扩散应是湿扩散和热扩散共同作用的结果。若水分梯度和温度梯度的方向相同，坯体内水分的移动速度则是湿扩散速度和热扩散速度之和，共同坯体的干燥；若水分梯度和温度梯度的方向相反(如通常采用干热空气一热风进行干燥)，坯体内水分的移动速度则是湿扩散速度和热扩散速度之差，不利于坯体的干燥。所以，坯体的干燥速度是由内扩散速度决定的。当坯体处于等速干燥阶段时，由于内扩散速度能够跟得上外扩散速度，那么内扩散的水分能满足外扩散水分的需要。同时考虑到等速干燥阶段坯体产生收缩，迫使坯体内的固体颗粒互相移近靠拢，增加了水分内扩散的阻力，阻碍水分的内扩散过程，结果内扩散的水分就不能满足外扩散水分的需要，坯体的干燥速度就逐渐减慢。当内扩散进行到坯体内的水完全排除，坯体水分与周围干燥介质达到平衡状态时，干燥过程就达到了平衡阶段。这就是干挂陶板坯体的干燥机理。
[二]、陶板的生产工艺流程
为了使陶瓷泥料获得良好的流动性，可采用流动性能球状或近似球状颗粒的陶瓷原料，按配方组成经干混均匀、剂量加水湿混均匀及陈化处理制成流动性能好的陶瓷泥料，或者直接采用陶瓷原料按配方一同加入湿法球磨机细碎研磨成陶瓷泥浆，再经过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，泥饼经真空脱气处理及陈化后获得流动性能优良的陶瓷泥料。制备出物料分布均匀、具有一定形状尺寸、机械强度较大、致密度较高、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。
值得注意的是，在上述陶板常用生产工艺流程中还存在着不足，主要是陶瓷粉料剂量加水制成陶瓷泥料的过程中，欲使水完全润湿颗粒混合物需要很长的时间，且极易卷吸入大量的气体夹杂物，而没有润湿和润湿不完全的颗粒混合物，制成的陶瓷泥料不但塑性差，而且还夹杂有大量的气体等有害物质，虽然真空脱气处理及陈化可以排除部分气体，但加大了陶瓷泥料的脱气工作量，不利于塑性挤压成形，阻碍了陶板烧成品合格率的提升。而如果采用按配方将陶瓷原料与水一同加入球磨机研磨细碎的生产工艺，陶瓷原料与水的接触时间较为充分，水能完全润湿所有的陶瓷原料，并将陶瓷原料研磨细碎成具有一定细度、颗粒分布范围宽、级配比例合理的球状或近似球状颗粒组成的均匀混合物一陶瓷泥浆，陶瓷泥浆经过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，泥饼经真空脱气处理及陈化后成为流动性能优良的陶瓷泥料，从而有利于艺术水泥的塑性挤压成形。因此，为了提高陶板的产品质量、烧成品合格率及其生产能力，建议采用以下生产工艺流程:
(1)无釉陶板
原料拣选升按配方配料升加水球磨细碎(湿法球磨机)、过筛、除铁、压滤脱水、真空练泥、陈化(陈腐)、破碎(圆盘筛式捏合机)升真空挤压成形(螺旋真空挤压成形机)升定尺切坯(自动切割)升坯体输送升干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)、清灰、干坯输送、烧结(隧道窑或辊道窑)、烧成品检验、烧成品切割及精磨加工、成品检验、包装出厂。
(2)上釉陶板
原料拣选升按配方配料升加水球磨细碎(湿法球磨机)、过筛、除铁、压滤脱水、真空练泥、陈化(陈腐)、破碎(圆盘筛式捏合机)升真空挤压成形(螺旋真空挤压成形机)升定尺切坯(自动切割)升坯体输送升干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)升清灰升施釉升干燥(辊道式干燥器等)、清灰、干坯输送、烧结(隧道窑或辊道窑)、烧成品检验、烧成品切割及精磨加工、成品检验、包装出厂。
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