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机械精加工技术跟船体造船加放补偿量控制【一】、机械精加工技术
早在传统的机械加工工艺之中，精加工技术就有所体现，比方说传统的加工技艺中的切削加工、热处理等等，这些都属于精加工的领域，随着时代的快速发展，传统的机械加工工艺不能此阶段，精加工技术开始朝着精密化、自动化、信息化、智能化等方向快速发展。在二十世纪的中后期，可以说是精加工技术的初始阶段，在这个时间段，世界整体格局都很动荡，各国为了提升自己的水平和实力纷纷地研发高新的技术。也正是这种契机之下，精加工技术油然而生。德国的工业4.0，让精加工在德国取得了较好的突破，在工业4.0的建设下，德国的产品制造水平和系统化取得了较大程度的进步和发展，精加工技术也在其推动之下实现了较为快速的进步，使得德国率先进入了国际精加工先进水平行列。
随着大数据在现代机械制造行业领域内的快速发展和应用，现阶段的机械制造工艺的精加工技术呈现出了较强的关联性，在机械加工工艺的使用上，其贯穿于机械加工的全部过程，而且具有节能和高效率的表现。不仅如此，随着现代科技的不断发展和完善，精加工的精密技术也不断的增加，例如计算机技术、自动化技术、传感技术、生产技术等等，通过系统化的建设使得这些技术能够良好地融为一体，通过密切的合作让机械加工的精密控制能够良好地进行。现代是一个智能化的时代，互联网技术与精加工工艺的巧妙结合，为生产力和生产信息的发展带来了崭新的动力。通过运用计算机来控制程序实现自动化操作，这在保障机械加工的精密度和科学化上起到了十分重要的作用。
精加工工艺具有体积小、高性能、高质量等特点，这刚好满足了人们对机械产品的要求。随着精加工工艺与电子通信领域相融合，精加工的便捷性表现的更为明显，机械的生产效率提升幅度很大。在精加工技术下的产品质量会远超于传统的机械加工技术下的产品质量。因为精加工的操作技术更为严密，因此保证了产品的规范化和精密度。
在精加工技术的发展上，现阶段的精加工技术已经取得了较好的成绩，而且也逐渐趋于成熟。对于精加工工艺而言，其未来的发展必然是朝向着服务性更强的领域去发展。
【二】、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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