在应用数控机床进行生产制造产品零件的工艺过程中，影响零件质量的因素很多，如数控机床精度、工件材料、工件热处理、加工工艺、冷却液、刀具等等诸多因素。其中，刀具参数的准确设置，一直以来却很少被大家所关心和重视，现在来介绍一下数控机床用对刀仪常见功能优点。
1、刀具长度/直径的自动测量和参数愈新：刀具在转动时进行长度/直径的动态测量，测量参数包含了车床主轴的端向跳动/径向跳动误差，从而得了刀具在加工时的“动态”的偏置值；同时，可以随时进行刀具参数的自动测量，从而大去掉了由于机床热变形引起的刀具参数的“改变”；测量结果自动愈新到相应刀具的参数表中，全部避免人为对刀和参数输入带来的潜在风险。
2、刀具磨损/破损的自动监控：在实际生产过程中，当刀具磨损或者破损（折断）时，操作者很难及时发现并纠正（是直径小的钻头类刀具），从而造成愈多后续刀具的损失甚至工件的报废。使用机内对刀仪可以在刀具加工完毕后放回刀库前，自动对刀具长度进行一次测量，若发生正常磨损时可以自动将磨损数值愈新到刀损参数中，若发生长磨损可以当作刀具破损（折断）从而选择替换新刀进行下一个工件的加工或者自动停机报警提示操作者进行刀具替换。这样，提升了产品质量并降低刀具损耗或废品率。
3、数控专用机床热变形的自动补偿：机床进行生产加工时，随着周围环境温度的变化以及工作负荷的变化，机床的热变形随时都在发生进而带动刀具发生变化，其结果就是车间内同一台数控机床在早/中/晚不同时段加工出产品的尺寸精度发生很大的波动。使用机内对刀仪后，可以在加工前或者加工过程中随时对刀具参数进行自动测量和愈新，每次测量都是在当前机床热变形的状态下进行的刀具设置，从而大的降低了由于机床热变形引入的误差。4、轮廓的测量和监控：在特别的加工中，如成型刀，使用机外对刀仪进行刀具轮廓的测量和刀具状态判断是费时而复杂的工作，同时对操作者的对刀技巧也有很高的要求。
数控机床的在线检测系统由软件和硬件组成。硬件部分通常由以下几部分组成：
1、机床本体：机床本体是实现加工、检测的基础，其工作部件是实现所需基本运动的部件，它的传动部件的精度直接影响着加工、检测的精度。
2、数控系统：目前专用机床一般都采用CNC数控系统，其主要特点是输入存储、数控加工、插补运算以及机床各种控制功能都通过程序来实现。计算机与其他装置之间可通过接口设备联接，当控制对象或功能改变时，只需改变软件和接口。CNC系统一般由中心处理存储器和输入输出接口组成，中心处理器又由存储器、运算器、控制器和总线组成。
3、伺服系统：伺服系统是数控机床的重要组成部分，用以实现数控机床的进给位置伺服控制和主轴转速(或位置)伺服控制。伺服系统的性能是决定机床加工精度、测量精度、表面质量和生产速率的主要因素。
4、测量系统：测量系统有接触触发式测头、信号传输系统和数据采集系统组成，是数控机床在线检测系统的关键部分，直接影响着在线检测的精度。其中关键部件为测头，使用测头可在加工过程中进行尺寸测量，根据测量结果自动修改加工程序，改进加工精度，使得数控机床既是加工设备，又兼具测量机的某种功能。
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