1、燃煤锅炉布袋除尘器布袋选用材质，适合燃煤锅炉烟气的高温、腐蚀性高的场合工况条件。
2、燃煤锅炉布袋除尘器体积小，结构紧凑，耗电量低，性能好，操作简单，维修方便。
3、根据燃煤锅炉工况特点特别加装阻燃装置，使燃煤锅炉除尘设备气流分布均匀，对含尘气体起到降低温度，预收尘和阻火星的作用，避免了粉尘直接冲刷布袋，降低了含尘气体的粉尘浓度，延长了滤袋与脉冲阀的寿命。
4、脉冲布袋除尘系统要有稳定的确定措施，自控系统应有完备的自动监测、控制、故障诊断和紧急应对功能。
5、脉冲布袋除尘系统配置及功能设计应根据炉型、容量、炉况、煤种、气象条件、操作维护管理等具体情况确定。
6、燃煤锅炉布袋除尘器内的旋风子是采用铸铁或陶瓷制造的，厚度大于6mm，因此有良好的性能，提高了除尘设备的使用寿命。
7、燃煤锅炉布袋除尘器本体阻力低于900Pa，用现有的锅炉引风机就能确定锅炉正常运行。
钢铁高炉袋式除尘系统投运后问题与除尘技术发展【一】、安钢高炉煤气袋式除尘系统投运后存在的问题
安钢炼铁厂6#高炉投产于1999年元月，容积为380m³，设计年平均利用系数2.5t/m³d，较大为2.8t/m³d，其煤气净化系统与其它5座300m³高炉湿法煤气除尘不同，它采用的是干法袋式除尘(BDC)，是一项新的煤气净化工艺。与传统的湿法相比，不但节水、节电，重要的是可大大提高净煤气质量，减少对环境的污染。
除尘器由十个箱体组成，采用两列式布置，过滤方式为下进气内滤式。设计有三种反吹方式：①加闭路反吹；②调压反吹；③放散净煤气反吹。反吹操作采用操作台手动和PLC自动控制阀门的动作来实现。
由于煤气干法除尘在安钢高炉上是次尝试，因此，开始投运乃至较长的一段时间存在着较多问题，集中反映在以下两个方面：
1、除尘布袋损坏频繁
干法除尘投运初期，除尘布袋破损严重，几乎每周都要换几条至几十条，从而造成大量的含尘煤气进入热风炉燃烧器，至使格子砖被堵，热风温度烧不上去。造成布袋损坏的原因有以下几个方面：(1)筒体内壁及花板设计不合理且施工质量差，筒体四周及荒煤气立管接部位毛刺没有打光，玻纤布袋在安装或反吹时造成划痕或摩擦。
(2)由于系统原因造成的十个筒体流量不均匀，个别筒体流量过大或过小。
(3)玻纤滤料不耐折，除尘布袋质量不好，其下部四周及边缝在反吹时容易撕裂，从而造成除尘布袋脱落。
(4)高炉实际产生煤气量大大高于设计值(目前高炉利用系数达到3.0t/m³d以上)，通常为120000m³/h左右超过较大设计值20%。
(5)反吹操作不准确，无论是放净或调压反吹，十个筒体的压差都是依据装在总管的一个压差表，达到6kPa时反吹，误差较大。
(6)高炉顶温有时持续较长时间的高温或低温，且没有采取及时放散，造成除尘布袋烧坏。
2、卸灰系统不畅
系统投运较初的二个月，从上灰仓、上球阀、卸灰机、下球阀、卸灰机、埋刮板机，几乎每个环节都积灰、堵灰比较严重，而且往往由于堵灰、清灰，造成系统停运，其原因有以下几方面：
(1)焦碳水分控制偏大，荒煤气湿度大，造成锅炉布袋除尘器板结，除尘灰粘结于灰仓壁下不去。
(2)高炉顶温控制不稳定，80℃以下能持续较长时间，且重力除尘器本体及煤气上升管、下降管、联接管没有保温措施，致使进入除尘器的荒煤气温度过低，除尘灰潮湿。
(3)设备间题即钢性给料机两端间隙大，易积灰滞死，无法转动。
(4)除尘器筒体保温效果差，蒸汽管道到处漏汽、滴水，且当时平均气温在10℃以下，除尘布袋易“结露”，灰尘湿度大。
(5)卸灰不按规程操作，不定时卸灰，有时开卸料器两台以上，下灰量大，造成埋刮板机压死，拉断链条。特别是2#中转爬坡埋刮板机，经常压死，无法输灰。
钢铁行业是脉冲布袋除尘器应用的传统行业，也是袋收尘器应用的一大户。我国国民经济的快速增长，对钢材需求进一步加大，钢铁的产量也逐年提高，脉冲布袋除尘器行业也保持了较高的增长势头。
【二】、炼铁高炉煤气除尘技术的发展
经济发展和环境保护是传统社会发展模式中的一对固有的矛盾。为了解决这个矛盾，世界各国的许多行业都提出了一系列的发展模式，其中循环经济是一种较为成熟的模式。循环经济的基本趋势是：按照规律利用自然资源和环境容量，实现经济活动的化转型。20世纪90年代以来，发展循环经济已成为社会的一大趋势。我国是一个钢铁生产大国，2005年钢铁产量超过3亿吨，位居世界一。我国钢铁工业是能耗大户，钢铁工业的耗能一直占总能耗的10%以上。传统的钢铁工业是由“资源-产品-污染排放”所构成的物质单向流动经济。循环经济则要求钢铁工业按照自然系统的模式，组成一个“资源-产品-资源”的物质反复循环流程的过程，要求生产过程中废物的较大化利用。目前高炉炼铁是钢铁生产流程中不可缺少的环节，其能耗较高，占吨钢能耗的50~55%，平均为465kg/t标准煤(2003年)，比先进水平高约30kg/t。
高炉煤气中粉尘含量高，富含一碳气体，剧毒，发热值高，潜含有巨大的能源资源，若直接向环境排放，将会造成区域环境的破坏；若将高炉煤气除尘后循环利用，能降低钢铁生产的能耗，也是钢铁工业实现循环经济的重要途径。而高炉煤气中的显热、高炉煤气中的含尘量和含水率直接影响高炉煤气的利用。所以研究高炉煤气的除尘技术及在实际中的应用，以较大限度的保住高炉煤气中的显热，减少含尘量及含水率，充分利用高温煤气能源，减少环境污染，对钢铁工业的良性循环发展，对解决经济发展与环境保护的矛盾具有非常现实的意义。
炼铁高炉煤气中的粉尘主要来自于高炉入炉原料中的细粉粒，这些细粉粒在高炉炉内压力差的作用下，进入高炉煤气。高炉煤气中含尘浓度约为40~100g/m³，要经过一系列的除尘净化过程，将其粉尘去除，以便于充分利用其物理能、机械能和化学能。高炉煤气的净化技术从过去以湿法文丘里洗涤器为主向干式锅炉除尘器或干式静电除尘器为主发展，以提高物理热的利用效率及避免污水和污泥的产生。
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